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浸渗剂在铸件生产过程及浸渗前清洗机设计

启源机械 发布时间:2020-12-07

{一}、浸渗剂在铸件生产过程
在铸件生产过程中,由于金属的各向收缩不均匀性和生产过程中模具、环境、工艺、原材料等原因,易出现缩孔、气泡、裂纹、、疏松等局部微孔隙缺陷,导致铸件在承压时出现渗漏现象,不能满足实际使用中的密封要求。同时,微孔隙缺陷易导致局部应力集中,在长期使用过程中加速金属疲劳。对于民用航空发动机上的零件,有着高性、高耐受性、高冗余度、长运行时间的使用要求,排除此种微孔缺陷导致的隐患。目前通行的解决方案为浸渗工艺,即依靠真空或外加压条件,使液态的无机浸渗设备渗入铸件的微孔隙、细小缺陷中,然后通过加热、厌氧封闭等方式,使微孔中的浸渗剂发生固化反应,形成具有强度、耐受性的固化物。作者所在铸造中心原生产工艺中,使用的浸渗剂为亚麻油,浸渗后铸件能够满足使用要求.但由于亚麻油属于不饱和聚酷类浸渗剂,有粘度高、流动性差、清洗性差、难于去除等缺点,导致浸渗后对工件表面处理的过程繁琐冗长,地影响了生产效率。浸渗后工件盲孔、凹槽、转角等处也易出现残留物,影响工件清洁度,造成发动机装配后的隐患。为此进行了专项技术改进,采用丙烯酸酷浸渗工艺替代原亚麻油浸渗工艺,并购置了生产线设备。丙烯酸酷型浸渗剂是由复合型功能丙烯酸酷单体、乳化剂、引发剂、稳定剂等组分配制而成的,具有粘度小、渗透性好、流动性好、易清洗、残留少等特点。根据航空发动机的特点和使用要求,选取适合的航空发动机零件使用丙烯酸酷浸渗工艺进行试验,研究浸渗剂的堵漏效果、合适的工艺参数及清洗性。
{二}、浸渗前清洗机设计
本工序清洗机由机床主体、辅助水箱、清洗装置、自动封门装置、滚筒过滤自动排屑装置、布袋过滤器、液位控制装置、电加热装置、气动系统、雾气冷凝装置、电气系统等组成。
浸渗剂操作流程是由人工上料、操作者按动“双手启动”按钮、清洗机自动封门、整机启动,开始对缸体各个表面的所有孔系进行定点定位清洗、同时,辅以回转鼓轮正负270旋转,缸体各表面都充分清洗,清洗完毕,回转鼓轮再旋转270度进行倒水,进水电磁阀关闭、升降清洗装置上升、封门打开、人工拉出工件,完成一个工作循环。
在整个清洗工作过程中主要对缸体的主轴承盖螺纹孔、与缸盖连接螺纹孔及其他孔系进行定点清洗,同时,在清洗的过程中,鼓轮间歇性的回转,以使各螺纹孔内的脏水不断的换新水,提高了清洗效果。
本机床清洗压力在0.3Mpa~0.6Mpa可调。
为了提高清洗液洁净度,清洗效果,本机床设置了清洗液二级过滤系统。
过滤为回转滚筒过滤系统(过滤精度50~100μm,此过滤装置可将清洗液中颗粒状的切屑杂质分离出来,由刮板排屑装置自动排除。
回转滚筒内部设有自动反冲装置,可以过滤滚筒在工作过程中免于维护,二级过滤采用布袋过滤器,过滤精度50μm。

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