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主要产品:浸渗剂、浸渗设备、无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理
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​浸渗方法及浸渗剂类型和发展历史

启源机械 发布时间:2022-02-23

一、浸渗方法及浸渗剂类型
汽车制造业中很多阀类及泵类的壳体件都采用锌、铝合金压铸成型。由于在成型过程中不易控制均匀的冷却、合金中杂质的影响、模具及设备等多方面原因,会导致铸件内部含有气体而产生气孔、缩孔、组织疏松等缺点。这些含有缺点的铸件在机加工完成后,由于表面致密层被部分去掉,内部的组织缺点很易暴露,当进行耐压密封试验时,往往因泄漏造成大量的报废而回炉,造成铸件成品合格率低,增加企业的制造成本。据统计,的铸铝件废品率在20%以上,国内的铸铝件废品率高达40%以上。
为了解决铸件废品率高的问题,经过人们大量的试验,目前认为比较好的工艺方法就是采用浸渗技术。所谓的浸渗技术就是在一定条件下把浸渗剂浸到零件的气孔、缩孔中去,经过固化堵住微孔,使零件能满足加压、防渗、防漏等条件的工艺技术。它的应用可使铸件的合格率由40%一60%提高到90%以上。
浸渗方法及浸渗剂类型目前应用成功的浸渗方法主要有内压法和真空压力浸渗法。
a.内压法浸渗
就是把浸渗液放在干净零件内腔,用特制夹具密封后加压,将浸渗液强制通过零件的内腔压入气孔、缩孔等缺点内,经固化堵住缺点。内压法适用于型腔状铸件补漏,它比较简单,但效果及效率不及真空压力浸渗法。
b.真空压力浸渗法
就是把清洗干净的渗漏铸件放入耐压容器内密封,抽真空后注入浸渗设备淹没全部零件,浸渗液靠毛细作用进入零件微孔内,然后加压,把已进入微孔内的浸渗液牢固地压进孔内充满缩孔,较后经固化把微孔等缺点堵住。此方法使用可靠、工作效率高,适用于形状复杂的零件。
用于浸渗的液体通常称作浸渗剂,浸渗剂大体可分为两类:无机盐类及有机类。
a.无机盐类。为硅酸盐型浸渗剂,主要成分为水玻璃。添加适量无机金属盐、稳定剂、金属物及增韧剂等。它具有耐有机介质、耐高温(500一800℃)、固化性能好、水洗去性好、材质适用性强、贮存性能好、便宜等优点。适用于铸钢、铸铁、铝合金、锌合金、铜合金等各种类型的受压铸件整体浸渗补漏,成本为7元/kg。
b.有机类浸渗剂。有厌氧浸渗剂和聚酷浸渗剂等。其中以厌氧浸渗剂应用较多,它是以丙烯酸酷类化合物为主体,添加引发剂、阻聚剂、表面剂等成分。其特点是对氧很,只要浸渗剂不与金属接触并暴露在空气中,由于氧的阻聚作用,则浸渗剂保持着低粘度的液态。一但隔绝了空气并与金属接触,则浸渗剂产生聚合反应,将由液态变为固态,这样浸渗剂具有常温固化、粘度小、渗透力强、粘附损失小、固化收缩率小、耐高压等优点。适用于零件及带有很多小加工孔的零件。
缺点是较高,一般为160元/kg。
作为一种浸渗剂,应具备粘度小、表面张力小、封孔能力强、水洗去性好、对材质适用性强、对基材无腐蚀、适宜等优点。但任何一种浸渗剂不可能没有缺点,因此只有根据具体情况,因地制宜地选用浸渗剂品种。
二、浸渗技术的发展历史
浸渗技术是利用浸渗剂在一定外部条件下渗入多孔性材料内部,再经过固化反应而实现填补材料内部空隙缺点的目的,浸渗技术是随着现代科技发展而随之产生的一项新技术,在木材的防腐蚀、防蛀虫、防燃烧,冶金铸造中的缺点封堵,粉末冶金件的强化、防蚀和密封,电器、电子元件的绝缘和防潮等等领域被广泛应用。
近代,浸渗技术的应用始于二十世纪三十年代。
在工业发达,浸渗技术被应用于对铸件缺点的堵漏工艺,当时浸渗剂主要是无机硅酸钠类(俗称水玻璃),以内循环的方式填充铸件内部空隙。
浸渗技术的进步则开始于二十世纪五、六十年代,这时汽车工业在欧美等工业发达得到的发展,这时如何提高汽车发动机承压铸件的合格率,降低成本的问题急待解决,从而推动了浸渗技术在汽车工业中的应用。
浸渗技术的广泛应用是开始于二十世纪七十年代,能源危机促使欧美等汽车产业向轻型化、小排量的方向发展,为减轻汽车重量,减少能源消耗,提高汽车的使用性能,铸铁零部件逐渐被铝、镁合金等轻型材料,甚至塑料材质所替代。
但轻金属合金材料在铸造过程中易产生微孔,从而导致铸造的零件受压后产生渗漏的问题,同时,粉末冶金烧结件由于节省材料消耗和降低机械加工成本的特点在这一时期被广泛应用,但其在烧结过程中易产生大量的微孔而造成零件渗漏的问题,因此对于多孔性材料的渗漏问题急待解决,这样就浸渗技术的需求及发展。
随着浸渗方法和工艺的不断改进,浸渗设备也同时向大型化、自动化方向发展,又进一步推进了浸渗技术的广泛应用。
浸渗技术的应用,推动了许多复杂零件的结构设计向轻型化、薄壁化发展。
现在浸渗技术已经成为一些企业的一项设计手段和铸件生产过程中不可或缺的生产过程。
目前浸渗技术在应用范围得到不断的扩大,已经在汽车、船舶等主要工业部门被广泛的应用。
浸渗工艺方法也得到的发展,浸渗工艺已经由局部或常压浸渗发展至真空加压浸渗。
目前真空加压浸渗工艺被行业公认为效率较高、可靠性较好的浸渗方法。
浸渗技术在提高产品合格率、节约能源、降低成本等方面有明显的技术经济效益。

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